被列为国家重大产业技术开发专项计划、长期困扰电解铝生产的世界性难题——铝电解系列不停电停开槽技术，２２日在河南中孚实业股份有限公司通过了专家鉴定。在因高耗能而被称为“电老虎”的电解铝行业，这项技术的推广将有效减少能耗、延长设备寿命，同时可减少大量的废弃物和有害气体排放。
　　２２日，这项技术通过了由中国有色金属工业协会、河南省发改委、省科技厅联合组织，国内行业一流专家包括三名中国工程院院士组成的专家组鉴定。专家鉴定委员会主任、中国有色金属工业协会会长康义代表专家组评价认为，这项技术是自主创新的先进技术，整体技术达到了国际领先水平，同时节能技术效果好，经济和社会效益显著，具有广泛的推广应用前景。
　　我国是电解铝生产大国，电解铝工业是典型的高耗能工业，一吨电解铝平均耗电达１．５万度，能耗问题一直是制约这个行业发展的重大问题。另一方面，电解铝生产受技术条件制约，在检修一台电解槽，使其停止或启动时，必须对全系列２００台到３００台电解槽进行停电。这个短时停电过程不仅造成能耗的大幅增加，增加有害气体排放等，而且大负荷的波动对于生产设备、发电设备和电网安全会带来较严重的危害。
　　因此，不停电短路操作技术成为困扰世界电解铝工业多年的重大技术难题，美、法、德等国的电解铝巨头都曾长期致力于这项技术的研发。２００５年，这项课题被列入国家重大产业技术开发专项计划，由河南中孚实业、华中科技大学、郑州中实赛尔科技有限公司等单位联合承担研发，经过艰苦攻关后终于成功。
　　记者采访了解到，这个项目拥有自主知识产权，目前已经申报了七项国家专利，其中发明专利２项。以目前拥有１８．５万吨电解铝产能的中孚实业公司为例，这项技术的推广每年可节电１０００多万度，减少自备电厂燃油消耗３０００多吨，综合经济效益每年可达３０００万元。
　　根据专家测算，这个项目的产业化将产生显著的社会经济效益。对有２５万吨生产能力的铝电合一企业而言，每年可节电１０００多万度、增产铝锭３６００多吨、减少自备电厂燃料重油３０００多吨，并可大幅度提高发电、生产设备寿命，减少污染。