作为能源消耗大户的鞍山钢铁集团公司，千方百计转变经济增长方式，１９９５年－２００５年的１０年间，鞍钢的钢产量增长４６．３８％，考评企业能耗指标的吨钢综合能耗、吨钢可比能耗却双双大幅下降，１０年节能折合２５１万吨标准煤。以较少的能耗支撑了较快的经济增长，专家称这是内涵式发展使鞍钢的经济增长方式变“绿”起来。

　　鞍钢集团钢铁能耗指标大幅度改善，主要得益于自主创新。新轧钢公司一名技术人员回忆说，以前许多设备和工艺都是引进和模仿前苏联制造的，工艺陈旧，技术落后，能源消耗居高不下，企业污染也很严重。据统计，当时的鞍钢，６成左右的钢是平炉冶炼的，近７成的轧机已经落伍。

　　鞍钢集团领导达成共识：牵住制约企业发展的“牛鼻子”，鞍钢才有望再创辉煌。自“九五”以来，鞍钢再度进入了艰苦创业的历程，成功地走出了一条“高起点、少投入、快产出、高效益”技术改造和快速发展的新路子。立足自主创新，采用高新技术改造老企业，１０年间，淘汰了平炉，实现了全转炉炼钢；淘汰了模铸工艺，实现了全连铸生产；淘汰了初轧、热叠轧薄板及横列式轧机，建成了拥有自主知识产权的热连轧、冷连轧、冷轧硅钢和万能重轨轧机等现代化生产线。全连铸生产比模铸工艺降低能耗６７．９％，每吨成本降低２００元左右。自主开发集成的１７００薄板坯连铸连轧生产线，新的工艺燃料消耗比改造前的传统工艺下降１７％，每年可节能１．７６万吨标准煤。

　　负能炼钢是钢铁企业转变经济增长方式的重要标志。如今，鞍钢的炼钢工序已实现负能炼钢。钢产量大幅增长，炼钢工序的能耗不仅不再增加，而且还能产生能源。新产生的能源用于生产，使吨钢成本降低了１００元左右。

　　全过程遵循经济效益与环境效益、社会效益的和谐统一原则，自主创新建成了年产量５００万吨现代化、短流程、节能环保型精品板材基地。这一集炼铁、炼钢、连铸、热轧等为一体的钢铁新区，布局合理，最大限度减少生产过程中的热能损耗，热装热送率达到９５％，吨钢综合能耗、吨钢耗新水等指标达到国内同行业先进水平，并配置了国内首台３００ＭＷＣＣＰＰ机组，剩余的高炉煤气、焦炉煤气将全部回收发电，每小时最大发电量可达３０万千瓦时。