针对计划经济时期设备陈旧、工艺落后、能源消耗高、产品竞争力差等难题，国家大型钢铁联合企业鞍钢近年来依靠自主创新，调整结构，加强管理，不断实现跨越式发展。

　　“九五”至今，鞍钢的钢产量增加了３７７万吨，增长４６．３８％；而吨钢综合能耗降低了２５５千克标准煤，下降２２．８９％；吨钢可比能耗降低２２１千克标准煤，下降２２．３２％。“九五”以来，鞍钢累计实现节能２５１万吨标准煤，节水１．６４亿吨。

　　鞍钢总经理刘玠介绍，近年来鞍钢在依靠自主创新节能降耗上主要进行了以下工作：

　　一、立足自主创新推进技术改造，淘汰落后生产工艺和技术装备过去鞍钢之所以能耗高、污染重、市场竞争力弱，主要是由于技术装备和生产工艺落后：平炉钢占钢产量的６２％，模铸、初轧占７０％；落后轧机装备高达７０％；初级产品多，板管比不到４０％，可以说不改造就不能生存发展。“九五”以来，鞍钢坚持依靠自主创新，用高新技术改造传统产业，先后淘汰平炉，实现全转炉炼钢；淘汰模铸工艺，实现全连铸；淘汰初轧、热叠轧薄板及横列式轧机，建成了拥有自主知识产权的热连轧、冷连轧、冷轧硅钢和万能重轨轧机等现代化生产线。今年５月，鞍钢自主创新建成年产量５００万吨现代化精品板材生产线投入运行，这一短流程、高效率、节能环保型的板材生产基地成为国内节能降耗的示范。通过自主创新，走出了一条“高起点、少投入、快产出、高效益”的老企业振兴发展道路，不仅技术装备达到世界先进水平，而且大大降低了工程投资。“九五”、“十五”鞍钢技改平均投资回收期仅为四年左右，其中５００万吨新区吨钢投资为国内最低，比国际水平低２０００元以上。

　　二、调整产品结构，努力为社会提供节能环保钢材在通过技术改造降低生产过程资源、能源消耗，减少环境污染的同时，鞍钢加大产品创新力度，重点开发生产高附加值节能环保钢材。如冷轧硅钢，与热轧硅钢比，用于电机可节电８％左右，一万吨冷轧硅钢每年可实现节电１亿千瓦时；如耐候钢，包括集装箱板、铁路车厢板等产品，与普通钢相比，可延长使用寿命２至４倍；如高强钢，包括高强汽车用钢和高强工程机械用钢，鞍钢生产的Ａ６０１Ｌ高强汽车结构钢，用于大型载重汽车，每辆汽车可减少自重两吨左右。“十五”以来，鞍钢已向市场提供耐候钢３３１万吨、冷轧硅钢８４．７万吨、高强钢２３２万吨。目前，已形成了从热轧板、冷轧板到镀锌板、彩涂板、冷轧硅钢的完整产品系列，是国内两个生产轿车面板的企业之一和全球最大的集装箱板供货企业。２００５年板管比８２．５３％，比１９９４年提高４２．５３个百分点；产品实物质量达到国际先进水平的比率为７４．８６％，提高６８．５６个百分点；高附加值产品比例达到７７％。

　　三、加强管理，深挖节能降耗潜力在生产实践中，鞍钢注重挖掘冶金过程节能降耗的巨大潜力，进一步发挥企业的能源转换功能。这包括优化原料结构，开展“提铁降硅”攻关。鞍钢应用新的选矿工艺，综合入炉矿品位提高２．９个百分点。每提高一个百分点，使焦比降低１．５％，高炉矿耗减少４５千克／吨铁，渣量减少３０－４０千克／吨铁。鞍钢优化燃料结构，提高二次能源使用效率。先后用回收的煤气替代重油做燃料，每年减少重油消耗７９．４万吨，降低成本１１．９亿元；建成四套８万立方米转炉煤气柜，实现了转炉煤气全部回收；建成两套全国容积最大、压力最大、柜型最新的３０万立方米高炉煤气柜；新建高炉全部配套煤气压差发电（ＴＲＴ）装置，新焦炉全部配套干熄焦余压发电（ＣＤＱ）装置，去年以来，ＴＲＴ发电量达到２．６亿千瓦时，相当于节能９．３４万吨标准煤，创效１．３８亿元。

　　另外，鞍钢完善节能管理体系，根治“跑冒滴漏”。鞍钢先后建立健全完整的公司、厂矿、车间三级节能管理责任体系；充分利用信息技术，提高能源加工、使用、转换的效率，自主开发的综合管理信息系统（ＥＲＰ）成功上线运行，实现了生产管理的在线监控。与１９９５年比，鞍钢吨钢耗新水减少１５．９６吨，水循环利用率由８９．９７％提高到９６．３％。

　　前不久，鞍钢与辽宁省政府签署了节能目标责任书，承诺到２０１０年，“十一五”期间节能２００万吨标准煤。鞍钢总经理刘玠表示，鞍钢将进一步树立和落实科学发展观，强化“自主创新──可持续发展”一体化思想，大力加强“绿色”制造工艺技术的研究和应用，实现钢铁主体工艺大型化、连续化、现代化，废水、废气、废渣再资源化，成为现代能源转换中心；同时加快推进重点节能项目建设，加强新一代钢铁材料的研究，努力为社会提供高效益、低损耗、低污染的产品。通过这些措施，鞍钢倾全力将自己打造成节能型钢铁企业。