中铝股份广西分公司教美矿无人碎石机进行5G远程遥控作业

广西华磊电解铝厂槽底巡检机器人正在进行检测作业

作为以原料需求为主导的传统冶炼企业，如何在新时代坐标系中找准方位，探索可持续发展路径，实现以更高标准在更高水平上打造铝行业全产业链标杆企业，成为一道亟待破解的“时代命题”。

破题之钥，在于数智化转型。从中铝股份广西分公司（以下简称“广西分公司”）跻身“广西智能工厂示范企业”，到广西华磊新材料有限公司（以下简称“广西华磊”）荣膺“广西壮族自治区智能工厂”，中铝平果铝企业以“制造”向“智造”的蜕变轨迹，正在书写传统工业转型升级的优质答案。

原料端的“智慧革命”

屏幕上的光点一闪一烁，撬动整条生产链的关键节点纷至沓来。在平果铝企业，这颗光点已化作穿透原料流向的“神经末梢”，抓住它，便抓住了数智化推进的“金钥匙”。

广西分公司矿业公司教美矿中控室的巨幅屏幕上，不同颜色的光点循着10公里外的盘山道路有序跳动，一台台满载铝土矿的运输绞卡正被实时“点名”。

“3号车这一趟超时，到卸矿平台后请检修班快速‘体检’。”教美矿技术员范观福盯着跳动的光点，一句话把隐患截停在源头。每台绞卡装有定位终端，位置、路线、载重，手指一点即知，问题车辆无处遁形。

光点抵达卸矿平台，电动智能化碎石机接力登场。遥控碎石机操作员坐在电脑前，屏幕右半是数据栏，左半是三维实景——碎石机“咔嚓”咬着矿石，数据栏呈现实时数据。“以前站在机器旁，噪声大、粉尘多，老咳嗽。”操作员说：“鼠标移动方向，碎石机调整角度，现在在办公室就能完成所有作业，不仅工作环境变好了，成本也大幅下降了。”

矿石继续下行，手选工序冒出一个“大方块”，这是广西分公司与高校科研院所联合研制的智能分拣设备，如今正在进行工业化应用试验。多个传感器点射扫描，AI再逐项识别，机械臂快速抓取，泥团、树枝瞬间分离。未来，它还要“识—选—学”闭环迭代，将“人工分拣”升级为“智能点选”，让岗位工作强度再度下探。

一辆车、一块石、一粒泥，悉数被实时量化、在线优化。这场发端于原料端的智慧革命，正把传统矿山推向数智化转型的新纪元。

电解槽的“智慧之声”

手握数智化“金钥匙”，如何打开问题交织如麻的“关键锁”？平果铝企业早已成竹在胸。

走进广西华磊电解铝厂，500千安电解槽静若深海，却暗藏澎湃算法。生产控制中心主管余龙进指着高精度传感器：“传统阳极效应处理耗时费力，如今位移监测精度达毫米级，系统自动调整安全区范围，处置效率接近翻倍。”

数字信号即时反馈，让电解槽的脉搏始终强劲。“稍有异常，系统先我们一步出手，比人脑反应快得多。”

电解槽底部，搭载红外热像仪的巡检机器人正沿预设轨迹匀速移动。可见，光与红外双通道扫过200余处重点部位，温度误差被锁定在±5℃以内。岗位员工唐启雲轻点屏幕：“过去一趟槽底出来，衣服能拧出小半桶汗水；如今机器人代劳，数据比人眼准，警报一响，我拎包出发即可。”

全石墨化阴极上线后，电解铝厂又将关键指标织成动态网，每台槽每日自动生成“健康分”。电解一厂房副主任李发浦把复杂算法化作形象比喻：“就像给每台电解槽装上全天候‘心电图’，任何异常波动都能及时预警，技术条件管控有数可循、有度可驭。”

广西华磊把“以数智化解决关键问题”推向更高维度：发电厂圆形煤仓新增激光扫描+红外测温，实时3D成像、动态仿真，煤位、温度一键尽收眼底；电解铝厂一期智能化复制项目让电解、出铝、母线平衡、三钢温度四大流程各自“独当一面”，任务推送无需人工，手工计算彻底退出，安全裕度被数据牢牢锁定。

异常先系统而至，决策先数据而生。从单台电解槽到全产线，广西华磊把数智化转型写进每一度电、每一克铝。至此，“智慧之声”不再是电流嗡嗡，而是数字在信号间的低鸣。

老产线的“智慧新生”

收取“金钥匙”，打开“关键锁”，平果铝企业的数智化转型已初见成效。但要把数智化转型真正铺到边、沉到底，面对建厂34年的老产线，平果铝企业主动求变，以“数字手术刀”实施精准改造。

“滴滴——滴滴——”回荡在喇叭里的提示音，来自广西分公司氧化铝厂管道化溶出系统的重要设备在线监测与智能点检系统。在线监测+智能点检，24小时为关键机组“精准把脉”，结合人工智能问题分析，故障尚未萌芽，维护操作方法已自动生成。

循着管道化溶出系统盘旋而上，导轨式巡检机器人正在“贴墙爬行”。高清摄像头与激光测厚仪把每一道焊缝、每一颗法兰螺栓变成像素流回传平台。在管道内奔腾的母液同样被算法“盯梢”：流量控制误差必须小于1%，温度压力由系统自动寻优，产能不断抬升，汽耗却悄悄降低。

管道化溶出系统旁的机房里，机柜服务器集群被超融合方案揉成一条逻辑总线，故障迁移秒级完成，扩容像搭积木，机房占地与空调电费一起“瘦身”。

不仅是新生的管道化溶出系统能够拥抱智慧，广西分公司更将数智化改造敷设到厂区每一个角落——

热电厂动力车间内，数万米压缩空气管道被集中控制系统交汇于此，串成环状管网，机组智能群控、互为备用。

炭素厂精准施策，光纤+无线双网先行，让老设备先“开口说话”；再把四车间主控室“物理归零”，集控中心一屏览尽。阳极开槽清理、堆垛天车、成型配方分析三道工序陆续无人化，数据同源、模型共享，杜绝“新孤岛”。

当夕阳再次洒向平果铝企业，数智化转型让粗粝的矿石学会“说话”，让滚烫的铝水学会“思考”，让年迈的产线再度“拔节生长”。那些闪烁的光点和跳动的曲线，正把“老铝业”的厚重与“新数智”的轻盈融合在一起，熔铸成一把新的钥匙，开启通往未来的大门。

走在高质量发展道路上的平果铝企业，值得期待。